Dans le processus de moulage par injection de précision, lorsque la masse fondue remplit la cavité, si deux ou plusieurs fondus se sont refroidis lorsqu'ils se rencontrent, de sorte qu'ils ne peuvent pas être complètement fusionnés, une rainure linéaire est formée à la jonction et une ligne de soudure est formée.

De manière générale, le traitement par moulage par injection de précision peut facilement provoquer des marques de soudure. Les raisons de ce problème causé par le traitement de moulage par injection de précision sont résumées comme suit:

1. Raison: mauvais échappement du moule. Tout d'abord, vérifiez si la fonte ou d'autres objets sont solidifiés et s'il y a des objets étrangers à la porte pour empêcher les évents du moule de se boucher.
Solution: si le point de carbonisation apparaît toujours après l'élimination du blocage, des trous de ventilation doivent être ajoutés au joint du moule, ou en repositionnant la porte, ou en réduisant de manière appropriée la force de serrage et en augmentant l'espace d'échappement pour obtenir une refermeture et une accélération de la confluence. Converger. En termes de fonctionnement du processus, des mesures peuvent également être prises pour réduire la température du matériau et la température du moule, raccourcir le temps d'injection à haute pression et réduire la pression d'injection.

2. Raison: Utilisation incorrecte de l'agent de démoulage pour le traitement de moulage par injection de précision.
Solution: dans le traitement et le moulage de moulage par injection de précision, seule une petite quantité d'agent de démoulage est généralement appliquée uniformément sur les pièces qui ne sont pas faciles à décoller, telles que les extrémités de filetage. En principe, la quantité d'agent de démoulage doit être réduite autant que possible.

3. Raison: La température du matériau de traitement du moule d'injection de précision est trop basse et le matériau de fusion à basse température a de mauvaises performances de shunt et de convergence, ce qui est facile à former des marques de soudage. Si les surfaces intérieure et extérieure de la pièce en plastique présentent des lignes fines de soudure au même endroit, c'est généralement parce que la température du matériau est trop basse que le soudage échoue.
Solution: La température du canon et de la buse peut être augmentée de manière appropriée, ou le temps de pulvérisation peut être prolongé pour augmenter la température du matériau. En même temps, le débit du liquide de refroidissement dans le moule doit être contrôlé pour augmenter de manière appropriée la température du moule d'injection vertical tricolore. Dans des circonstances normales, la résistance de la pièce en plastique au niveau de la soudure est médiocre. Si un chauffage local est effectué sur la partie correspondante du moule d'injection automobile où sont générées des marques de soudure et que la température locale de la partie soudée de la pièce moulée augmente, la résistance de la partie soudée de la pièce plastique augmente généralement.

4. Raison: La conception de traitement du moule d'injection de précision est déraisonnable.
Solution: Si l'épaisseur de la paroi de la pièce en plastique est trop fine ou trop épaisse et que le plug-in est trop grand, cela entraînera une mauvaise soudure. Lors de la conception de la structure du corps principal en plastique, il convient de s'assurer que la partie la plus mince de la pièce en plastique doit être supérieure à l'épaisseur de paroi minimale autorisée pendant le processus de moulage. De plus, l'utilisation d'inserts doit être minimisée et l'épaisseur de la paroi doit être aussi uniforme que possible.
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